管管焊机在焊接过程中如何避免气孔的产生？

在使用管管焊机焊接过程中，避免气孔产生的核心是消除熔池中的气体来源、保证气体顺利逸出、维持稳定的焊接环境，结合排气管道的焊接工况，具体措施可分为焊前、焊中、焊后三个阶段：

焊前：从源头切断气体来源

彻底清理母材与焊材

坡口及两侧各 20mm 范围内的油污、铁锈、氧化皮、水分必须清除干净，不锈钢管道可采用不锈钢丝刷打磨，碳钢管道可用角磨机打磨至露出金属光泽；焊丝表面的油污、氧化膜需用丙酮或无水乙醇擦拭，晾干后再使用。

若管道内壁有残留水分或油污，需提前用热风烘干或通干燥气体吹扫，尤其焊接不锈钢排气管道时，内壁水分会导致根部焊缝产生密集气孔。

严格把控保护气质量与干燥度

优先选用纯度≥99.99% 的氩气（打底焊），混合气需按配比精准调配；保护气钢瓶需加装干燥器和过滤器，去除气体中的水分和杂质，防止湿气进入熔池。

检查气路密封性，更换老化的气管和接头，避免焊接过程中保护气泄漏或混入空气。

烘干焊材（针对焊条电弧焊打底场景）

若采用焊条辅助焊接，需按焊条说明书要求烘干（如碱性焊条烘干温度 350-400℃，保温 1-2 小时），烘干后放入保温筒随取随用，防止焊条吸潮。

焊中：维持熔池稳定，阻止空气侵入

精准设置焊接参数

控制焊接电流与电压匹配，避免电流过小导致熔池温度低、气体逸出不畅；也避免电流过大造成熔池沸腾，卷入空气。

调整焊接速度，速度过快会使熔池冷却速度加快，气体来不及逸出；速度过慢则熔池过热，易产生气孔和烧穿，需根据管径、壁厚确定合适速度。

采用脉冲焊接模式时，合理设置脉冲频率和占空比，利用脉冲能量促进气体逸出，减少气孔风险。

保证保护气的有效覆盖

调整焊枪喷嘴高度（5-8mm）和角度（与焊缝切线呈 15°-20°），确保保护气均匀覆盖熔池和高温焊缝区；焊接全位置管道时，需适当增大保护气流量（比平焊增加 2-3L/min），应对立焊、仰焊时熔池受重力影响的保护盲区。

管道内部充氩保护时，控制充气流量（通常 3-5L/min），保持管内正压，防止空气从根部进入熔池；可在管道两端加装封堵板，预留出气口，确保管内气体流通置换。

规范操作手法，避免人为引入气体

焊接时电弧长度控制在 2-4mm，避免长弧焊接，长弧会扩大保护气范围外的区域，导致空气侵入熔池。

焊缝接头处需提前打磨成斜坡状，焊接至接头时适当停留，保证熔池充分融合，防止接头处因熔合不良产生气孔；禁止在电弧引燃后突然移动焊枪，避免保护气未及时覆盖熔池。

焊后：减少延迟气孔风险

对于易产生氢致延迟气孔的高强钢管道，焊后需及时进行消氢处理（加热至 200-300℃，保温 2-4 小时），促进焊缝中的氢原子逸出，避免冷却后产生延迟气孔。

避免焊缝在潮湿环境中快速冷却，可采用保温棉覆盖焊缝，减缓冷却速度，为气体逸出预留时间。